Motion Control & Drive Technologies

Best Application Contest 2021-2022

La phase de vote est clôturée. Cliquez sur un projet pour lire le détail du projet.

**Objectif du projet** Certains fromages se dégustent en petits cubes. Pour un grand importateur de fromages de Flandre occidentale, c’est une évidence. C’est pourquoi il a demandé au constructeur de machines Engima (Izegem) et au bureau d'ingénierie Catael (Courtrai) de lui fabriquer une nouvelle cubeuse plus performante pour remplacer son installation existante. Le but ? Améliorer la qualité des produits, accélérer le passage d’un type de fromage à un autre, réduire drastiquement les déchets par produit et raccourcir les temps de cycle. **Réalisation de l’application** La machine se compose de six axes servo pilotés par un entraînement modulaire SINAMICS S120 et un SIMATIC S7-1500 CPU avec objets technologiques. Le SINAMICS S120 garantit une performance optimale dans les applications multi-axes avec fonctionnalités servo. La productivité et la flexibilité sont également supérieures. Les servomoteurs SIMOTICS S-1FK7, robustes et compacts, assurent des mouvements dynamiques et précis ainsi qu’un niveau de contrôle élevé. Chaque bloc de fromage acheminé par la bande transporteuse est mesuré automatiquement par la machine, qui détermine ensuite le schéma de découpe le plus efficient. L’épaisseur de la première et de la dernière tranche du bloc est aussi calculée automatiquement et minimisée. Les opérateurs et les techniciens peuvent facilement sélectionner les paramètres et les recettes sur l’affichage. **Avantages de l’application** Engima et Catael ont utilisé de manière ingénieuse la possibilité de simulation des objets technologiques dans TIA Portal V16, ce qui leur a permis de tester leur programme plus rapidement et de raccourcir sensiblement le délai de mise en service. Une fois opérationnelle, la cubeuse a répondu à toutes les attentes. Le concept permet de l’adapter rapidement à chaque type de fromage. Les schémas de découpe plus efficients et les profils motion optimisés se traduisent aussi par une forte réduction du temps de traitement de chaque bloc. La quantité de déchets a nettement diminué et la machine est facile à utiliser aussi bien par des techniciens chevronnés que par des opérateurs débutants. **A propos de Catael** Catael est un bureau d'ingénierie situé à Bellegem, près de Courtrai. Depuis 2007, il s’est fait un nom dans la réalisation de projets d'ingénierie électrique et de développement logiciel de qualité. L’optimisation de l'interface entre PLC et applications MES/ERP est une autre de ses spécialités. Pour l’aspect mécanique, Catael fait appel à l’expertise de différents partenaires. Pour ce projet, il s'agissait du constructeur de machines Engima.

**Objectif du projet** Le projet porte sur un prototype de système de régulation des systèmes de pompage de puits chargés d’irriguer des champs. CEBEO, distributeur de matériel électrique leader du marché en Belgique a proposé à son client Eurodrill un système de gestion à distance. Installée à Hollogne-sur-Geer, Eurodrill est une société familiale spécialisée en géothermie et en forage. Cette expertise lui permet de construire des puits d’eau et pour le secteur de l’agriculture. Cette gestion à distance doit permettre de démarrer ou d’arrêter le pompage, mais aussi d’intervenir et suivre certains paramètres importants, comme la pression ou la hauteur des volumes d’eau. L’application permet en outre de recueillir de nombreuses données utiles pour le client. **Réalisation de l’application** Pour assurer cette gestion à distance, c’est une solution simple et facile 100 % estampillée Siemens qui a été privilégiée : des variateurs de fréquence Sinamics G120X avec Smart Access choisis pour leur facilité d’utilisation, un LOGO! dernière génération 8.3 qui permet de se connecter au cloud pour gérer l’installation et le pilotage. Et pour se connecter au réseau 4G, un module switch Scalance de Siemens. Côté visualisation, un écran tactile Simatic HMI Basic Panel KTP 700 est installé au niveau du puits pour piloter localement l’installation, alors qu’une clé USB permet d’archiver les données en temps réel. C’est également une sonde Siemens qui prend en charge les mesures hydrostatiques. Toujours en phase de développement, la solution est déjà installée sur environ 5 captages. Ces prototypes permettront la finalisation de cette solution et son installation prochaine sur 10 à 15 autres coffrets. **Avantages de l’application** L’application permettra au gestionnaire du système de pompage d’effectuer à distance de nombreuses opérations, ce qui se traduit par des gains de temps et d’argent. Le système choisi et l’écolage qui s’en est fait permet aussi une utilisation aisée de la solution. Par ailleurs, son installation dans des coffrets garantit un transport aisé, ce qui permet d’utiliser un seul exemplaire pour gérer plusieurs puits. Le choix d’un module 4G est en prime adapté à la topographie de la localisation des puits, au milieu de champs et sans possibilité d’avoir une connexion filaire à proximité. Le variateur de fréquence Sinamics G120X qui pilote le moteur asynchrone se distingue par sa facilité de mise en œuvre et de programmation qui s’effectue via l’interface opérateur wifi ‘Smart Access mobile’, avec en prime la possibilité de suivre et gérer des paramètres importants comme la détection de la marche à vide, le mode hibernation et le remplissage de la tuyauterie. Les nombreuses fonctionnalités pour les pompes prédéfinies dans le variateur Sinamics G120X sont un plus : protection marche à sec, mode hibernation, remplissage tuyau… Par ailleurs, le variateur est particulièrement robuste et bien adapté à l'environnement difficile dans lequel il est appelé à travailler. **A propos de Cebeo** CEBEO : une approche de projet globale - du service depuis la recherche jusqu’à l’après-vente Leader belge sur le marché de la distribution de matériel électrique et électronique, CEBEO met son expertise à la disposition des secteurs résidentiel, tertiaire et industriel. « Nous allons bien plus loin que la simple distribution de matériel », explique Fabrice Fokan, responsable automation pour la Wallonie. « Nous aidons aussi nos clients à mettre en place leurs solutions. Nous ne développons pas ces solutions à leur place, mais nous allons les aider pour que tout se passe bien. Un exemple ? Si un de nos clients a besoin de variateurs de fréquences mais n’a jamais travaillé avec ce matériel, on va lui donner une formation et l’accompagner sur quelques projets, de manière à ce qu’il soit autonome pour la suite. »

**Objectif du projet** Entreprise belge spécialisée dans la construction de tableaux électriques, Belgotech prend en charge pour son client Ecosteryl le volet électrique d’une machine chargée de banaliser les déchets médicaux. Il s’agit en réalité de décontaminer tout le matériel utilisé dans une salle d’opération ou un hôpital, car cette opération permettant d’éliminer les bactéries est indispensable avant de détruire les déchets médicaux. La décontamination s’effectue par micro-ondes et la machine est utilisée partout dans le monde. Belgotech avait donc besoin d’une solution permettant de réaliser à distance des opérations telles que la mise en service, la maintenance ou encore le dépannage. **Réalisation de l’application** Belgotech a mis à profit la plateforme Siemens TIA Portal, une interface HMI de type Comfort Panel et des variateurs de fréquence Sinamics G120C pour assurer la gestion à distance via internet. Ces variateurs sont typiquement dédiés aux constructeurs de machines (OEM) de par leur compacité, leurs performances accrues et leurs fonctionnalités. La compacité de ce variateur signifie donc que ses dimensions sont optimisées pour des machines comme celles qu’utilise Ecosteryl. Les fonctionnalités d’intégration dans la plateforme TIA Portal garantissent un contrôle simple et efficace du variateur. Et grâce à la possibilité d’utiliser des fonctionnalités de sécurité, par exemple la fonction STO, l’utilisateur va sécuriser sa machine pour les opérateurs. L’interface PROFINET permet en outre au variateur de communiquer via ce protocole et d’échanger avec le PLC des informations de rendement et de statuts indispensables à l’optimisation énergétique et à la maintenance de l’installation. Grâce à cette solution, les opérations sur les éléments électriques s’effectuent très facilement via une interface. **Avantages de l’application** Les équipes de Belgotech ne doivent pas se déplacer pour effectuer leurs indispensables missions de mise en service, de maintenance ou de réparation. Elles gagnent dès lors en efficacité, en réactivité et en coûts. Une simple connexion internet suffit pour prendre le contrôle de la machine et intervenir immédiatement à des milliers de kilomètres de distance, directement ou en communiquant avec un technicien sur place.

**Objectif du projet** Dans un contexte d’amélioration continue de ses lignes de production, le groupe Industrie du Bois Vielsalm (IBV) a confié à GDTec une mission d’automatisation d’un palettiseur pour sacs de pellets. Les palettes sont ensuite expédiées chez le client final. L’objectif premier était d’optimiser des tâches réalisées jusqu’à présent sur une installation de 98 : transfert des sacs de pellets sur la palette, vérification du poids des sacs, chargement d’un nombre défini de sacs et de couches de sacs sur la palette… **Réalisation de l’application** Le système automatisé mis au point par GDTec permet de manipuler les sacs en les tournant de manière très spécifique et avec une grande prévision. Après avoir vérifié le poids des sacs, l’automate place les sacs sur les palettes selon des paramètres définis. Une fois la palette complète, elle est pourvue d’un film plastique. Un contrôleur PLC Simatic S7 – 1500 gère la commande de l’ensemble de la machine et sa communication avec d’autres PLC dédiés au transport des palettes. La manipulation des palettes s’effectue via des servomoteurs Simotics S-1FL6 couplés à des drives Sinamics V90 et des variateurs de vitesse Sinamics G120. Un drive V90 est associé au servomoteur qui gère le positionnement des sacs de pellets, alors que le variateur de vitesse G120 est dédié aux moteurs qui appliquent des variations de vitesse. **Avantages de l’application** Grâce à cette machine automatisée mise en service depuis la fin de l’année 2020, le groupe Industrie du Bois Vielsalm gagne un temps significatif dans ses opérations de mise sur palette. Plus important encore : l’automatisation alliée à un concept de sécurité intégrée augmente la vitesse et la flexibilité du processus. La nouvelle installation permet ainsi d’éviter des manipulations parfois dangereuses pour les opérateurs. Et le gain de temps se traduit évidemment par un accroissement de la productivité. L’intégration dans la plateforme d’automatisation TIA Portal et des éléments d’entrainement Siemens a facilité l’ingénierie du projet et donc accéléré la mise en service du palettiseur. Les objets technologiques intégrés dans les automates de la gamme Simatic S7 permettent de programmer le positionnement du moteur et des variateurs de vitesse. Le module Sinamics Startdrive intégré dans la plateforme TIA Portal a facilité la mise en service alors que les pupitres opérateurs TP Comfort rendent plus aisées les interactions avec l’utilisateur. La plateforme permet enfin de faire remonter des informations relatives au fonctionnement des variateurs et moteurs via l’outil de diagnostic. L’outil d’ingénierie V-Assistant a facilité la mise en service, l’ingénierie et le diagnostic du variateur. La navigation intuitive dans les menus offre une vue d’ensemble claire du déroulement de la mise en service.

**Objectif du projet** Pour être en mesure de garantir un niveau élevé de qualité et la continuité de la production, il faut régulièrement actualiser les installations. C’est la raison pour laquelle un fabricant de géotextile renommé a fait moderniser une machine à non-tissé de sa ligne à feutre aiguilleté avec la technologie Siemens la plus innovante. Objectif de ce projet de rétrofit : intégrer la technologie motion control la plus récente dans la machine et l’ouvrir aux optimisations futures du client. ATS Groep à Merelbeke a relevé le défi. **Réalisation de l’application** La machine à non-tissé superpose des voiles ou membranes fragiles fabriquées à partir de fibres synthétiques, qui sont ensuite consolidées par aiguilletage. Il faut absolument que la superposition des couches soit parfaite, ce qui exige un mouvement continu et contrôlé selon un modèle mathématique très précis. Pour moderniser et « ouvrir » la machine, il a fallu procéder à une analyse approfondie et à une rétroingénierie. Ceci a permis de réaliser une description fonctionnelle et de déterminer quels composants doivent interagir pour aboutir au meilleur résultat. Dans ce cas précis, ATS a choisi le tout nouveau Simatic S7-1500 T-CPU : un contrôleur « technologique » qui convient idéalement aux applications exigeantes et qui ne nécessite pas d’expertise particulière en motion control. Des entraînements Sinamics S120 et des servomoteurs Simotics S dotés d'une longue plage de couple et de fonctions d'intégration optimales complètent l’installation. **Avantages de l’application** ATS a réussi l’exploit de transformer complètement la machine à non-tissé en à peine deux semaines, ce qui aurait été impossible sans la longue expérience du constructeur. Comme le PLC reconnaît les entraînements et que ceux-ci reconnaissent à leur tour les moteurs, la mise en service s’est aussi déroulée en un laps de temps très court. D’autant que tous les composants Siemens sont intégrés dans la plateforme TIA Portal de niveau supérieur et qu'ils parlent le même langage. Ceci a permis une symbiose parfaite, de l’axe du moteur au PLC. Par ailleurs, comme le logiciel de l’entraînement est intégré dans le contrôleur, les interventions sont plus faciles en cas d'incident : fini la « boîte noire ». Le Simatic T-CPU a aussi joué un rôle important dans ce projet. Ce contrôleur peut réaliser des calculs complexes à la place de l’entraînement, renforçant encore sa réactivité et sa précision. C’est loin d’être un luxe inutile, sachant que les cinq axes de la machine doivent être parfaitement synchronisés par une fonction de came. En outre, le Sinamics S120 possède un circuit DC commun permettant la récupération de l’énergie de freinage des différents axes. Les pannes sont facilement réparées, grâce à la structure modulaire. Avec cette intervention, le fabricant dispose désormais d'une machine extrêmement efficace et pérenne qui répond aux exigences actuelles en matière de digitalisation. Les servomoteurs Simotics S et les entraînements Sinamics S120, d'une fiabilité à toute épreuve, permettent de répondre aux exigences dynamiques élevées de la machine à non-tissé. En outre, grâce au Simatic T-CPU et à sa communication ouverte et visuelle, le client peut facilement régler et optimiser la machine lui-même. La production est donc garantie à tout moment. **A propos d'ATS Groep** ATS Groep, basé à Merelbeke, est un groupe technologique multidisciplinaire spécialisé dans les projets globaux complexes pour de nombreux secteurs. Son expertise poussée et sa longue expérience des environnements de production de haute technologie, comme le géotextile, lui permettent de garantir un résultat de haute qualité dans des délais rapides. Le groupe emploie plus de 900 techniciens et ingénieurs passionnés qui réalisent des solutions innovantes et pérennes à la pointe de la technologie.

**Objectif du projet** Rester un partenaire d'automatisation de référence n’est pas facile. Mais CDC Automatisatie à Roulers est bien décidé à faire la course en tête. L'un de ses derniers faits d’armes a été l’utilisation du digital pour concevoir la fraiseuse à trois axes de DS Plastics. Grâce à la technologie du digital twin de Siemens, CDC Automatisatie a pu accélérer considérablement l’ingénierie. **Réalisation de l’application** La fraiseuse se compose notamment de trois servovariateurs Sinamics S210 (un pour chaque axe) qui permettent l’interpolation des axes à partir du PLC, associés à un PLC Simatic S7-1500 Safety et à un variateur compact Sinamics G120C. Ce dernier règle le régime de la tête de fraisage et est totalement intégré dans la plateforme d’ingénierie TIA Portal, facilitant ainsi la mise en service du variateur à l’aide de l'outil d'ingénierie Sinamics Startdrive. La démarche choisie par CDC Automatisatie pour créer la machine est particulièrement originale. « Nous l’avons entièrement conçue sous forme digitale avec des dessins NX de Siemens », explique le fondateur Christofe De Craene. « Nous avons utilisé de manière optimale le Mechatronic Concept Designer de Siemens, la plateforme de simulation SIMIT et la plateforme TIA Portal avec objets technologiques. La forme est définie par le mouvement XY et la profondeur est réglée par le mouvement Z. » Les objets technologiques simplifient énormément la programmation. Il n’a fallu que deux mois pour mener à bien la conception et la réalisation. « Ce qui rend cette machine unique, c’est sa polyvalence », poursuit Christophe. « Grâce à l’expérience acquise, nous pouvons fournir une solution sur mesure et pérenne à nos clients, moyennant quelques adaptations. » **Avantages de l’application** Avec ce projet, CDC a franchi une étape importante dans l’utilisation de la technologie digitale. Christofe : « Le principal avantage est que nous pouvons identifier les erreurs directement dans la simulation, ce qui nous évite de retourner à chaque fois sur la planche à dessin. On peut aussi commencer à programmer dès la phase de conception et donc accélérer considérablement la mise sur le marché. De plus, comme le programme motion peut être entièrement testé sur le modèle virtuel, il y a moins de risque d’endommager la machine lors de la mise en service et le temps de démarrage reste limité. » **A propos de CDC Automatisatie** CDC Automatisatie est une société spécialisée depuis des années dans la programmation des PLC et des entraînements Siemens dans un large éventail de secteurs. Avec son équipe de 20 spécialistes, elle assure la programmation des nouvelles machines ainsi que la maintenance et l'optimisation des installations existantes

**Objectif du projet** L’objectif de cette application est de réduire la consommation d’énergie dédiée aux circuits de refroidissement du cyclotron de l’UCLouvain. Le cyclotron qui a vu le jour il y a près de 50 ans est un accélérateur de particules. Il est entre autres aujourd’hui largement utilisé par le secteur aéronautique pour tester la résistance de matériaux ainsi que par les acteurs de la biotechnologie et du biomédical. Ce projet conçu, développé et mis en œuvre par le Centre de Ressources du Cyclotron (CRC) vise à installer des variateurs de fréquence permettant de moduler la puissance des moteurs alimentant les pompes à eau du système de refroidissement. Le matériel Siemens utilisé pour cette application a été fourni par CEBEO, référence du marché pour la distribution de matériel électrique. **Réalisation de l’application** Le choix des équipes du CRC s’est porté sur des variateurs de fréquence Sinamics G120 de Siemens. Ces variateurs sont reliés aux moteurs des différentes pompes de circulation d’eau ainsi qu’au niveau du ventilateur de la tour de refroidissement. Ces moteurs utilisaient jusqu’à alors leur puissance nominale maximale en toutes circonstances, sans modulation possible calquée sur les besoins réels du moment. L’ajout des variateurs de fréquence permet d’apporter cette modulation et de réduire la puissance utilisée et la consommation d’énergie dès que c’est possible. Un PLC Simatic S7-1500 de Siemens a été installé pour collecter toutes les infos utiles et contrôler les paramètres de sécurité : niveau de l’eau utilisé dans les circuits de refroidissement, commande des vannes régulant la température de l’eau… Deux HMI permettent de visualiser et contrôler ce PLC : l’un se trouve au niveau de la salle des pompes, et l’autre est déporté dans la salle de contrôle de l’accélérateur. **Avantages de l’application** L’application et les variateurs de fréquence permettent de réaliser d’importantes économies d’énergie, de l’ordre de 400 MWh, ce qui est crucial d’un point de vue environnemental et de réduction des coûts. La programmation des PLC se fait par ailleurs très facilement, ce qui s’est traduit par un paramétrage aisé via l’application et selon les besoins spécifiques du CRC.

**Objectif du projet** Le producteur néerlandais de frites précuites surgelées Farm Frites nourrit de grands projets d’expansion. C’est ainsi qu'il a décidé de moderniser et d’étendre sa ligne de production de frites de qualité supérieure à Lommel. Heveco, solution partner de Siemens, a pris en charge toute l'ingénierie électrique. La technologie Siemens y occupe une place de choix. **Réalisation de l’application** Mis à part quelques étapes du processus, la ligne a été entièrement remaniée et agrandie. Un nouveau tunnel de séchage, dans lequel des ventilateurs font circuler l’air extérieur conditionné au-dessus d'une longue bande transporteuse, a été ajouté. Pour économiser l’énergie, la chaleur du four est récupérée pour chauffer le tunnel et la température est régulée en fonction de l’humidité de l'air. Au bout du processus de production, les frites sont successivement refroidies et surgelées, puis triées mécaniquement pour éliminer toutes celles qui sont cassées, déformées ou collées. Le produit final est ensuite emballé en plusieurs conditionnements et automatiquement acheminé vers l’entrepôt frigorifique. Une nouvelle installation d’enrobage est également venue compléter la ligne. L’application de cette couche supplémentaire permet d’apporter certaines propriétés organoleptiques aux frites, comme le goût et la couleur, et de les garder plus longtemps croustillantes. L’installation a été configurée en bypass et une partie de la pâte d’enrobage est récupérée grâce à des lames d’air. Heveco, partenaire attitré de Farm Frites, s’est chargé de toute l’ingénierie électrique et de l'automatisation du projet, y compris la construction des tableaux et la programmation logicielle des PLC. L’ensemble des machines, dont l’installation d’enrobage, tourne sur une seule commande centrale. L’efficacité du processus est assurée par une petite armée de variateurs Sinamics G120 de Siemens – 175 au total. Tout comme les deux PLC principaux et les HMI, ils sont entièrement intégrés dans le TIA Portal, ce qui a considérablement facilité la mise en service, entre autres. Dans l’espace technique, Heveco a également placé des îlots d’E/S ET200SP pour la périphérie décentralisée. Toute la programmation de sécurité est intégrée dans les PLC SIMATIC S7-1500. **Avantages de l’application** La ligne modernisée a non seulement permis de doubler la capacité de production et d’ajouter une étape d’enrobage supplémentaire, mais aussi d’améliorer la sécurité alimentaire, l’efficacité et la facilité d’entretien. Étant donné le niveau élevé d'intégration entre les divers composants, y compris à sécurité intrinsèque, le câblage a pu être réduit. Par ailleurs, comme les fonctions de sécurité sont totalement intégrées dans le variateur, le concept permet un couplage parfaitement harmonisé vers les contrôleurs Simatic via PROFIsafe. Tout cela se traduit par une mise en service plus rapide et une optimisation des coûts, grâce à la réduction du câblage et à une ingénierie plus efficace. La standardisation à l’aide des variateurs Sinamics G120 simplifie considérablement le travail des équipes techniques et la gestion des pièces de rechange, tandis que la structure modulaire des contrôleurs facilite la maintenance. Quant aux îlots Simatic ET200SP, ils ouvrent la voie à d’éventuelles extensions futures. Par ailleurs, la programmation de sécurité intégrée garantit la tranquillité d’esprit et un meilleur concept de sécurité, puisque les différents entraînements peuvent être facilement placés dans des groupes de sécurité. Si l’on y ajoute l’attention portée à l’efficacité énergétique et à la récupération ainsi que les fonctions de diagnostic améliorées, on peut affirmer que l’avenir de Farm Frites et des frites surgelées est assuré. **À propos d’Heveco** Heveco, à Genk, est un solution partner de Siemens qui combine une connaissance sectorielle poussée et une large expertise technologique pour l’accompagnement et la réalisation de projets industriels de A à Z. L’entreprise se charge de l’ensemble de l’ingénierie électrique, des logiciels, de la construction des tableaux et de l’exécution du chantier. Sa philosophie est centrée sur une étroite collaboration avec le client final.

**Objectif du projet** Ce projet d’application a été conçu par Ceratec en collaboration avec le client final. Ceratec est une entreprise installée à Ploegsteert spécialisée dans la conception sur mesure, la fabrication et l’installation de machines pour ses clients de divers secteurs industriels. Il s’agit du revamping d’un bras à deux moteurs réalisé pour une cimenterie localisée en Wallonie. Ce bras est utilisé pour le chargement de camion. Son automatisation doit permettre d’apporter plus de sécurité et de réduire la pénibilité pour les chauffeurs qui devaient jusqu’alors grimper sur leur camion, ouvrir la trappe, puis manipuler le bras avec un joystick. **Elaboration de l’application** L’élément central de ce projet est l’applicatif Safe Kinematics Simatic S7 1515 SP CPU utilisant le protocole de communication Profinet IRT de Siemens complété des variateurs de fréquence Sinamics S120 et des motoréducteurs Simogear. Les deux axes de ce projet de sécurisation sont d’une part l’ajout d’une plateforme utilisée par le camionneur pour accéder à la trappe de son camion, et d’autre part la vérification automatisée du positionnement du bras de chargement et des deux moteurs. Les motoréducteurs Simogear permettent d’intégrer des facteurs de sécurité alors que l’applicatif Kinematics autorise la réalisation de synchronisations complètes sur les deux axes du bras. **Avantages de l’application** Des zones de sécurité et des zones de travail ont pu être définies grâce à cette application. En termes de sécurité, l’automation permet d’éviter les risques de collision et de mauvaise manipulation. **A propos de Ceratec** Passer d’une activité de briqueterie à celle de conception, de fabrication et de maintenance de machines pour tous les secteurs industriels : c’est de cette manière que Ceratec a évolué et s’est réinventée au cours de ses presque 100 années d’existence. Installée à Ploegsteert, la société emploie aujourd’hui 550 personnes et est active partout dans le monde. Son core business ? La fabrication de machines sur mesure selon les besoins particuliers de ses clients, et ce pour divers secteurs industriels comme l’agroalimentaire, le transport de matériaux, la distribution d’électricité, la cimenterie, les îlots robotisés en pharmacie ou les solutions intralogistiques. Quels sont les points forts de Ceratec ? Matthieu Baelen, Manager du service Automation & Robotics, nous en dit plus : « ce qui nous distingue de la concurrence ? Notre flexibilité, mais aussi notre capacité à gérer nos projets de A à Z en nous appuyant sur notre expertise interne : étude de projet, automation, engineering mécanique, ateliers… Nous sommes donc capables de partir d’une feuille blanche pour fabriquer une machine, de la conception mécanique jusqu’à la mise en service et à l’après-vente, en passant par la fabrication des armoires électriques, de la machine, la programmation ou encore l’installation sur site. »

**Objectif du projet** Ce projet d’application a été entièrement conçu par Ceratec, une entreprise installée à Ploegsteert spécialisée dans la conception sur mesure, la fabrication et l’installation de machines pour ses clients de divers secteurs industriels. Il s’agit d’une grue conçue pour son client Walcarius, une entreprise de Mouscron spécialisée dans la découpe laser de tôles et pièces métalliques. L’objectif est d’automatiser les tâches de transport de tôles du magasin vers le hall de production et vers l’expédition. Ces tâches se faisaient jusqu’alors manuellement, notamment avec des clarks, avec à la clé des risques de sécurité en cas de chute des tôles. Il en résulte également un gain d'efficacité. La grue doit pouvoir manipuler des tôles de 7 mètres sur 2, avec une capacité de levage pour des chariots allant jusqu’à 6,5 tonnes. **Elaboration de l’application** La grue de 15 m X 8 m X 6 m utilisant des câbles d’entrainement a été conçue pour fonctionner dans une zone de sécurité fermée. L’automation permet de vérifier en permanence les paramètres de sécurité : position, vitesse, usure des freins via des tests, charge et d’enclencher une mise en sécurité ou un arrêt en cas de non-respect de ces critères. Le projet développé se base sur l’applicatif ASRM S7 1517TF CPU couplé à des variateurs de fréquence Sinamics S120 et des motoréducteurs Simogear. La partie motion control de l’application est programmée avec des objets technologiques pour optimaliser l’intégration et la convivialité. Concrètement, des courbes théoriques de fonctionnement et de positionnement sont introduites dans l’automate. Le logiciel va permettre de suivre la position et la vitesse réelles de la grue. Dès que ces valeurs s’écartent de la courbe théorique, la grue va passer en sécurité ou s’arrêter préventivement. Le choix des automates pilotés en objets technologiques permet que la régulation s’effectue dans l’automate et pas au niveau de chaque régulateur, ce qui est plus efficace en termes de synchronisation, de délais de communication et de calcul. **Avantages de l’application** La grue permet de réaliser des gains de productivité de l’ordre de 40 % tout en apportant un environnement de travail parfaitement sécurisé pour ces tâches de transport. **A propos de Ceratec** Passer d’une activité de briqueterie à celle de conception, de fabrication et de maintenance de machines pour tous les secteurs industriels : c’est de cette manière que Ceratec a évolué et s’est réinventée au cours de ses presque 100 années d’existence. Installée à Ploegsteert, la société emploie aujourd’hui 550 personnes et est active partout dans le monde. Son core business ? La fabrication de machines sur mesure selon les besoins particuliers de ses clients, et ce pour divers secteurs industriels comme l’agroalimentaire, le transport de matériaux, la distribution d’électricité, la cimenterie, les îlots robotisés en pharmacie ou les solutions intralogistiques. Quels sont les points forts de Ceratec ? Matthieu Baelen, Manager du service Automation & Robotics, nous en dit plus : « ce qui nous distingue de la concurrence ? Notre flexibilité, mais aussi notre capacité à gérer nos projets de A à Z en nous appuyant sur notre expertise interne : étude de projet, automation, engineering mécanique, ateliers… Nous sommes donc capables de partir d’une feuille blanche pour fabriquer une machine, de la conception mécanique jusqu’à la mise en service et à l’après-vente, en passant par la fabrication des armoires électriques, de la machine, la programmation ou encore l’installation sur site. »

**Objectif du projet** Le producteur de miel Meli, à Furnes, a adressé une demande très spécifique à l’intégrateur Dynamics. Comme l’unité doseuse utilisée par l’entreprise pour répartir le miel dans les pots était assez ancienne, le remplissage manquait de précision et la machine était de plus en plus souvent à l’arrêt. Il était temps de la moderniser. Et qui mieux que son partenaire de longue date pour mener à bien cette intervention ? **Réalisation de l’application** La machine de Meli n’était certes plus toute neuve, mais elle pouvait encore servir, car la base était en très bon état. C’est pourquoi Dynamics et Meli ont opté pour un rétrofit. Après plusieurs semaines de préparation et quelques jours de travail sur place, l'opération était terminée. Alexander Dewaele de Dynamics : « Nous avons remplacé l'installation basée sur PC par un contrôleur Simatic S7-1512-SP-F équipé des composants de sécurité adaptés. Nous avons aussi ajouté un nouveau système d’entraînement servo conçu spécialement pour le servomoteur Simotics S-1FK2 : le servovariateur Sinamics S210. Il est piloté via Profinet, dispose de fonctions de sécurité intégrées via PROFIsafe et est excessivement facile à configurer. La mise en service peut s’effectuer avec Startdrive dans TIA Portal ou via le serveur web intégré. L’optimisation automatique en un clic facilite vraiment la vie. » Le résultat : une machine parfaitement bien rodée. « Depuis la mise à jour, les cylindres de dosage sont réglés de manière automatique et précise sur le bon format. Les temps d'arrêt sont également réduits au strict minimum : le moteur possède une faible inertie et une grande capacité de surcharge. Il est possible d’obtenir des cycles de fonctionnement courts avec de lourdes charges, ce qui améliore la productivité. » **Avantages de l’application** Le rétrofit a été un succès. Alexander Dewaele : « Les nouvelles instructions motion permettent de doser le miel de manière rapide et précise. Avec les fonctionnalités motion control des objets technologiques, la programmation est plus simple que jamais, les possibilités de diagnostic se sont améliorées et la configuration est plus rapide, grâce à la combinaison et à l'intégration des PLC et de la commande dans TIA Portal. Comme la nouvelle solution utilise uniquement des composants Siemens, elle est totalement intégrée. Les temps d’arrêt sont donc réduits au strict minimum, ce qui renforce la productivité de l'installation. » **À propos de Dynamics** Avec sa longue expérience d'intégrateur, Dynamics est en mesure de proposer des solutions parfaitement étudiées pour résoudre les problèmes d’automatisation industrielle. L’entreprise a plusieurs cordes à son arc : nouvelles installations, optimisation, rétrofit, sécurité machine, intégration système, robotique et études de puissance.

**Objectif du projet** La société URSA à Desselgem est spécialisée depuis des décennies dans la fabrication de panneaux d’isolation en laine de verre. Pour maintenir ses machines en parfait état de fonctionnement, elle a choisi de longue date de travailler avec l'intégrateur Dynamics. Ils ont réalisé ensemble le passage du Simatic S5 au Simatic S7, par exemple, ainsi que la transition vers le motion control pour l’enroulement des panneaux isolants. **Réalisation de l’application** Les panneaux de laine minérale sont d'abord précomprimés, puis enroulés avec la technologie motion. « On calcule un profil de came sur la base de différents paramètres pour pouvoir enrouler les panneaux de manière compacte et rapide », explique Alexander Dewaele de Dynamics. « Ces panneaux de laine de verre sont d’épaisseur et de longueur variables. Cela a un impact sur le diamètre des rouleaux et donc aussi sur les réglages de la machine. De nombreuses tâches motion préprogrammées sont possibles en combinaison avec les objets technologiques dans la commande de niveau supérieur. Le pilotage des différents axes par Sinamics S120 est relativement simple grâce aux instructions motion comme ‘Create CAM’ et ‘Interpolate CAM’. Pas besoin d’un autre contrôleur motion : tout peut se faire dans le Simatic 1500T-CPU. » Pourquoi réaliser le motion control avec un servovariateur Sinamics et Simatic Technology ? Simatic Technology constitue une base parfaite pour des solutions de motion control intelligentes. Les objets technologiques permettent de programmer facilement des fonctions motion dans TIA Portal. Des fonctionnalités motion de base, telles que le positionnement, l’évaluation d’E/S rapides et le synchronisme relatif, peuvent être pilotées à l’aide d'un PLC Simatic S7-1500 standard. Mais la technologie S7-1500T permet aussi des fonctionnalités motion avancées, comme le synchronisme absolu, le synchronisme par profil de came et l’interpolation par trajectoire. Le Sinamics S120 est également un système flexible et polyvalent. **Avantages de l’application** Avant que Dynamics introduise le motion control, la machine était réglée manuellement pour la compression et l’enroulement des panneaux isolants. Alexander Dewaele : « C’était un travail de précision fastidieux : arrêter la machine, tourner les boutons, tester, ajuster... Et dès que l’épaisseur du panneau changeait, il fallait recommencer. Aujourd'hui, tous ces paramètres sont adaptés automatiquement par la technologie motion. » URSA profite des avantages du motion control basé sur un servovariateur Sinamics et Simatic Technology : servocommande, programmation simplifiée, réglage de précision par une interaction intelligente entre Simatic et Sinamics, meilleures possibilités de diagnostic et configuration plus rapide grâce à la combinaison et l’intégration des PLC et de la commande dans TIA Portal. Résultat : l’enroulement des panneaux est plus serré, plus rapide et plus dynamique. Vu l’important gain d’efficacité qui en résulte, surtout lors des changements de produits, URSA peut désormais étendre sa gamme sans soucis. **A propos de Dynamics** Avec sa longue expérience d'intégrateur, Dynamics est en mesure de proposer des solutions parfaitement étudiées pour résoudre les problèmes d’automatisation industrielle. Dynamics a plusieurs cordes à son arc : nouvelles installations, optimisation, rétrofit, sécurité machine, intégration système, robotique et études de puissance.

**Objectif du projet** Hanssens Catering prépare les repas de pratiquement toutes les écoles de la région de Courtrai. Quelque 3 000 bacs entrent et sortent chaque jour de son entrepôt. Cela entraîne énormément d'opérations, qui étaient réalisées entièrement manuellement. Mais la situation n’était plus tenable. C’est pourquoi Hanssens Catering a investi dans un entrepôt automatique. **Réalisation de l’application** Les piles de bacs contenant les repas préparés sont retirées de l’entrepôt par une grue automatique. Le mouvement est commandé de manière dynamique par le système Simatic ET 200SP remote I/O, qui utilise des fonctions logicielles telles que synchronisme par vecteur, mouvement superposé et positionnement absolu. Le tout avec une précision de 100% – ce qui est loin d’être évident étant donné la grande envergure de la grue et la taille relativement réduite des bacs. Le système intelligent de niveau hiérarchique supérieur pilote la grue automatique pour assurer la livraison des repas chauds dans les temps. Face aux exigences de distance, de précision et de vitesse, les instructions motion et les variateurs Sinamics S120 ont prouvé leur supériorité. Pour garantir le bon démarrage du nouveau système, Siemens et Dynamics ont uni leurs forces : un ingénieur de Siemens est venu suivre le projet et épauler l’équipe Dynamics. **Avantages de l’application** Depuis l’utilisation de la technologie motion et des fonctions de gearing sur la grue, le moteur peut fonctionner en boucle fermée. Il a ainsi gagné en précision et en dynamique. Tous les bacs sont par ailleurs équipés d’un autocollant RFID et donc facilement traçables, ce qui procure un gain d’efficacité supplémentaire. Grâce à l'automatisation, il est aussi plus facile de faire face aux changements de dernière minute dans les commandes – une tâche qui occupait trois personnes auparavant. **A propos de Dynamics** Avec sa longue expérience d'intégrateur, Dynamics est en mesure de proposer des solutions parfaitement étudiées pour résoudre les problèmes d’automatisation industrielle. Dynamics a plusieurs cordes à son arc : nouvelles installations, optimisation, rétrofit, sécurité machine, intégration système, robotique et études de puissance.

**Objectif du projet** Comment rendre la formation d'ingénieur industriel plus attractive et mieux préparer les futurs diplômés à la réalité du terrain? C’est simple: en permettant aux étudiants de travailler et d’expérimenter avec des solutions utilisées au quotidien par des professionnels. C’est dans cette optique que la KUL Leuven construit sur son Campus De Nayer un labo Advanced Motion Control complet, basé sur des composants Siemens et réalisé par et pour les étudiants ingénieurs industriels. **Réalisation de l’application** "Cela faisait un bon moment que nous pensions à créer une installation intégrant un maximum de fonctionnalités d'automatisation et de sécurité fonctionnelle", explique dr.ir. Michel Van Dessel, spécialiste en entraînements électriques et automatisation, professeur à la Faculté des Sciences de l’ingénieur industriel de la KU Leuven. "Notre but était de construire une configuration totalement fonctionnelle avec un pendule inversé monté sur un chariot. Ceci permet d’expérimenter avec de ‘vrais mouvements', mais aussi de faire comprendre toute l'importance des fonctions de sécurité." L’idée a vu le jour en collaboration avec Wouter Sas, ingénieur assistant en électricité et automatisation sur le Campus De Nayer de la KU Leuven. La configuration réalisée se compose d’un moteur linéaire synchrone excité par des aimants permanents et entraîné par un contrôleur d'asservissement Sinamics S120 avec module de contrôle CU310-2PN, et d’un système périphérique Simatic ET 200SP basé sur un Simatic CPU 1515SP PC2 F Open controller avec fonctionnalité HMI (Human Machine Interface) intégrée. La plateforme Totally Integrated Automation Portal réunit l'équipement électronique et le logiciel en un ensemble performant. Le Simatic CPU avec fonctionnalité Open Controller peut exécuter des blocs de programme PLC conventionnels, mais aussi le code compilé de par exemple MATLAB-Simulink. "Grâce á l'utilisation du Open Controller, nous pouvons appliquer une technique de régulation avancée faisant appel au full-state feedback modeling sur le positionnement du chariot et du pendule inversé", explique le chef de projet, dr. ir. Michel Van Dessel. "C’est également utile pour modéliser la stabilisation du mouvement de balancier d'une grue ou contrôler un pendule inversé." Pour la fonctionnalité motion control de base du chariot – indépendamment du comportement du pendule –, la configuration réalisée par la KU Leuven Campus De Nayer utilise des objets technologiques dans le logiciel de projet TIA Portal. Les aspects de sécurité de la configuration sont gérés par les fonctionnalités Safety Integrated, tant dans le contrôleur que dans l’entraînement, et sont configurés avec TIA Portal. **Avantages de l’application** Pendant les années académiques 2019-2020 et 2020-2021, des étudiants ont travaillé dans le cadre de leur thèse de master sous la supervision du chef de projet sur la conception mécanique et électrique de la configuration labo, la programmation du PLC et de la HMI, la réalisation de la structure mécanique et du circuit électrique ainsi que la configuration et la mise en service de l’entraînement. Depuis lors, la première configuration de labo complète – et transportable – a été finalisée et optimisée, et pourra être utilisée pour les cours pratiques dès la prochaine année académique. Une autre équipe d’étudiants est déjà occupée à construire deux configurations identiques. Le Campus De Nayer disposera ainsi d'un labo complètement équipé pour l’Advanced Motion Control. Il sera mis à la disposition des futurs ingénieurs industriels en électromécanique, option automatisation et mécatronique. La KU Leuven Campus De Nayer a choisi spécifiquement le contrôleur d'asservissement performant Sinamics S120 parce qu'il offre la précision nécessaire pour commander un chariot linéaire supportant un pendule inversé. Par ailleurs, l’entraînement est suffisamment flexible pour être utilisé également dans d’autres scénarios éducatifs. L’accès à ce type de technologie offre un avantage inestimable aux étudiants ingénieurs industriels. "Ils apprennent à travailler avec la technologie la plus récente, tout en acquérant une expérience pratique de la mise en service et de la programmation sur une configuration réelle – pas seulement d'un PLC. Et ils peuvent aussi tester les fonctions de sécurité en profondeur, ce qui renforce leur employabilité dans le secteur de la construction des machines industrielles." **A propos de KU Leuven Campus De Nayer** La Faculté des Sciences de l’ingénieur industriel de la KU Leuven comprend 7 campus. Le Campus De Nayer à Wavre-Sainte-Catherine réunit plus de 10.000 m2 de labos, un espace vert, des technologies avancées et les spécialistes les plus pointus dans leur domaine, pour préparer les ingénieurs industriels de demain à un avenir prometteur dans un monde en évolution. KU Leuven, Campus De Nayer Jan Pieter de Nayerlaan 5 - 2860 Sint-Katelijne-Waver tel. + 32 15 68 81 63 - e-mail: michel.vandessel@kuleuven.be

**Objectif du projet** La complexité de certains organes mécaniques est parfois telle qu’un contrôle par rayons X est trop compliqué, voire impossible. La jeune PME d’Herstal, X-RIS, est parvenue à lever cette limite technique : leur dernier modèle d’équipement de radiologie industrielle, la Dxbox-320-C5, est en effet capable de positionner automatiquement le tube à rayons X et le détecteur autour de l’objet à inspecter, lequel repose sur une table radio-transparente. L’entreprise s’est appuyée sur le savoir-faire de Vermeire en motion control pour embarquer tout l’entraînement nécessaire dans la cabine. **Réalisation de l’application** X-RIS se spécialise dans le contrôle non-destructif de pièces industrielles par rayons X. Le secteur de l’aéronautique a régulièrement recours à cette technique pour déceler les défauts de fonderie tels que les porosités ou les retassures. Les pièces complexes requièrent de nombreux angles de tirs afin d’inspecter chaque zone d’intérêt. Alors qu’avant l’opérateur devait continuellement repositionner la pièce entre chaque cliché, il peut désormais compter sur une nouvelle technologie de radiologie industrielle qui automatise entièrement cette tâche. Grégory Bragard, Area Sales Manager chez Vermeire, en présente le concept de base : « La Dxbox-320-C5 est une cabine blindée (radioprotection) équipée d’un plateau tournant radio-transparent et d’un bras en C automatisé capable de placer le tube RX et le détecteur dans toutes les positions autour de la pièce. Des pièces mécaniques complexes peuvent désormais être facilement inspectées selon n’importe quel angle de tir, même à travers le plateau de support. » Pouvant supporter des pièces allant jusqu’à 50 kg, le plateau radio-transparent tourne sur lui-même et se déplace dans les trois directions X, Y et Z. Cela est rendu possible grâce à un ensemble de guidages linéaires formant 4 axes de déplacement. Ces derniers sont équipés d’autant de systèmes d’entraînement Sinamics S210 combinés à 4 servomoteurs Simotics S-1FK2, synchronisés deux par deux. Tout autour du plateau, le « C-arm », un imposant bras mécanique en forme de C supporte le tube à rayons X et le détecteur. Le C-arm permet une révolution complète autour du plateau et effectuer des déplacements latéraux dans l’axe perpendiculaire à son plan, grâce à trois autres systèmes d’entraînement Sinamics S210 et servomoteurs Simotics S-1FK2. Cette dernière fonctionnalité rend ainsi possible n’importe quel cliché radiographique possible, sans aucune intervention manuelle. Encore faut-il qu’un « chef d’orchestre » coordonne tous ces mouvements de manière optimale… C’est le rôle que remplit l’automate Siemens Simatic S7-1500 F : une fois que l’opérateur indique les plans demandés dans le logiciel de contrôle Maestro développé par X-RIS, les données sont traduites en une série de déplacements positionnant le plateau et le C-arm de manière optimale. L’automate veille également à ce que la porte blindée de la cabine (elle aussi motorisée) soit bien fermée afin de réaliser les tirs de rayons X en toute sécurité. **À propos de Vermeire** S’appuyant sur une expertise en transmission et motion control de plus de 75 ans et un stock de plus 15.000 mètres carrés, le groupe Vermeire se positionne comme un leader en solutions et fournitures industrielles. En 2013, elle a obtenu le label Siemens Approved Partner/Added Value Reseller qui atteste de sa capacité à élaborer des solutions intégrées Siemens dans l’industrie.

**Objectif du projet** Produire efficacement et en toute autonomie en 2022 : un effort qui en vaut la peine ? Le projet mené chez un acteur majeur de ce secteur semble le démontrer : en quelques mois - et en pleine pandémie - Peps Engineering, IGP Automation et Vermeire ont réussi à lancer une nouvelle ligne de production de tubes PVC, 100% automatisée, libérant ainsi l’entreprise d’une sous-traitance coûteuse et contraignante. **Caractéristiques de l'application** « L’entreprise réalise des cuves pour le traitement des eaux usées pour les bâtiments résidentiels. Les tubes PVC sont utilisés comme arrivée et décharge pour les eaux usées. À l’origine, la découpe des tubes PVC était réalisée par l’intermédiaire d’un sous-traitant externe. L’investissement dans cette machine de découpe a permis de reprendre la production à leur compte, du convoyage jusqu’au découpage des tubes PVC. », explique Grégory Bragard, Area Sales Manager chez Vermeire. **Réalisation de l’application** Conçue par le bureau PEPS Engineering et équipée par IGP Automation pour les armoires électriques, la ligne de production se divise en trois zones : - Le magasin d’approvisionnement - Le poste de découpe - Le magasin de stockage des tubes découpés Les tubes PVC arrivent dans une large plage de diamètres et longueurs différentes, et donc dans des masses et encombrements différents. Pas moins de 13 systèmes d’entraînement servo Sinamics S210 pilotés par un automate Simatic S7-1500T ont été nécessaires pour automatiser entièrement le convoyage, la découpe et le triage, et ce quel que soit les dimensions à produire. Pour chaque système d’entraînement, on retrouve un servomoteur Simotics S-1FK2 : 3 premiers servomoteurs actionnent une griffe sur bielle remontant le tube du bac d’approvisionnement, ainsi qu’un poussoir sur guidage linéaire. 7 autres unités ajustent avec précision le support de positionnement du tube face à la disqueuse et dirigent celle-ci pour effectuer la découpe. Enfin en sortie, un gantry équipé de 3 servomoteurs et d’une pince rotative se déplace selon les axes X, Y et Z pour trier les tubes finis dans les chariots appropriés. Grégory : « L’ensemble du processus travaille 8 heures par jour, 6 jours sur 7, de manière totalement autonome. (…) On obtient ainsi une production de tube de même diamètre/longueur, en fonction du choix fait dans la programmation de l’automate. À l’autre bout de la ligne, des chariots sur roulette accueillent les tubes découpés, et sont triés au moyen de pinces robotisées, selon le diamètre et la longueur. » **Avantages de la solution** La précision de positionnement et la dynamique de mouvement offerte par les systèmes d’entraînement Sinamics S210, utilisés pour la majorité des axes, permet de déplacer les tubes plastiques - par nature légers et fragiles - sans difficulté tout le long de la ligne. Grâce à leur grande compacité, les servomoteurs Simotics S-1FK2 ont pu être déployés très facilement, même dans l’espace exigu de la station de découpe. À ce titre, les drives Sinamics et servomoteurs Simotics faisant partie d’un même ensemble, la nécessité de mettre en service séparément chaque composant disparaît. Le déploiement a pu également bénéficier de la technologie innovante « One Cable Connection » qui rassemble le signal de données et l’alimentation en un seul câble. L’association des drives Sinamics S210 à l’automate Simatic S7-1500T offre toute la flexibilité nécessaire pour adapter la ligne de production aux différents diamètres et longueurs de tube du magasin d’approvisionnement, ainsi qu’aux spécifications requises pour les produits finis. Au final, cette solution offre à l’entreprise un plus grand contrôle dans sa stratégie de production et une meilleure maîtrise de ses coûts. L’intégration des composants dans la plateforme commune TIA Portal et la technologie One Cable Connection y sont pour beaucoup puisqu’ils se traduisent concrètement par un gain de temps et un gain d’efficacité lors des phases d’ingénierie et de mise en service. Grégory résume les raisons principales qui ont motivé le choix d’une solution intégrée Siemens pour le projet de cette nouvelle ligne de production de tubes PVC: « L’un des atouts majeurs du système d’entraînement servo Sinamics S210 est de ne comporter qu’un seul câble pour la puissance et la commande. Ajoutez à cela la plus grande compacité des moteurs pour une même puissance et vous obtenez bien plus de flexibilité et de possibilités lors de la conception. La configuration du système via TIA Portal apporte également beaucoup en termes d’ergonomie et de standardisation. » **À propos de Vermeire** S’appuyant sur une expertise en transmission et motion control de plus de 75 ans et un stock de plus 15.000 mètres carrés, le groupe Vermeire se positionne comme un leader en solutions et fournitures industrielles. En 2013, elle a obtenu le label Siemens Approved Partner/Added Value Reseller qui atteste de sa capacité à élaborer des solutions intégrées Siemens dans l’industrie. **A propos de PEPS Engineering** PEPS engineering propose aux industries de toute taille et tout secteur d’activités, des prestations en engineering mécanique et électromécanique, ainsi que le développement de machines sur mesure. Peps Engineering prend en charge de manière intégrée chaque étape du projet : étude, conception, fabrication, montage et mise en service. L’objectif est de répondre rapidement et efficacement à tout besoin spécifique ! ** A propos d'IGP Automation** IGP automation propose son expertise dans le domaine de l’électromécanique pour améliorer et pérenniser les équipements par l’intégration d’automates programmables. Etudes, conception et réalisation d’équipements électromécaniques, analyse d’une situation existante, efficacité, rendement et sécurité.

**Objectif du projet** Nitto, groupe industriel d’origine japonaise, fabrique notamment des mousses d’étanchéité et des rubans adhésifs pour l’automobile, l’aéronautique, l’électronique, la métallurgie et bien d'autres secteurs. Soucieuse de garantir la qualité et la sécurité et d’éviter les arrêts techniques, l’entreprise a demandé au Siemens partner AMR de moderniser la ligne de fabrication de ruban adhésif double face de son usine de Genk. Cette ligne F sert à appliquer la colle sur les supports, ce qui exige une tension constante et précise de la bande et du bobinage. Mais il devenait de plus en plus difficile de répondre aux exigences sans cesse croissantes des clients avec l’installation existante, composée de moteurs DC, d'un PLC S5 et d’une série de régulateurs analogiques. **Réalisation de l’application** Avec sa longue expérience de Siemens partner, AMR a tout de suite compris que le projet exigeait plus que le simple remplacement des pièces obsolètes. Une équipe s’est rendue sur place afin de mesurer avec précision les dimensions des entraînements, les vitesses de la ligne et la puissance nécessaire, de manière à sélectionner les bons composants dans le TIA Selection Tool de Siemens. La ligne F de l’usine 3 se trouve en partie dans un environnement à risque d’explosion (ATEX), ce qui ajoutait encore à la complexité. Les moteurs DC de la ligne ont cédé la place à des versions AC plus faciles d’entretien. Comme les moteurs DC ont une grande plage de réglage, AMR est passé des 50 Hz standard à 87 Hz pour les versions AC, pour pouvoir couvrir toute la plage avec des moteurs standard Simotics 1LE16 et 1MB15. En raison de la petite taille des moteurs configurés, il était impossible d’utiliser une combinaison de refroidissement forcé et de codeur. AMR a donc opté pour le Simotics 1MB15 avec codeurs intégrés, parfaitement compatible avec un environnement ATEX. Le surdimensionnement a permis d’obtenir un refroidissement naturel suffisant. Des variateurs Sinamics S120 complètent la solution. Pour minimiser les temps d’arrêt et accélérer la mise en service, AMR a développé et usiné plusieurs éléments de la ligne dans son propre atelier. Les socles, axes et brides ont été fabriqués sur mesure. Cette approche proactive a porté ses fruits : les travaux ont été terminés en deux semaines au lieu des trois prévues initialement. **Avantages de l’application** Aujourd'hui, la ligne F de l'usine 3 de Nitto à Genk dispose de la technologie d’entraînement la plus moderne pour garantir la qualité de la production. Comme les moteurs AC de Siemens sont beaucoup plus faciles d’entretien, les immobilisations sont extrêmement limitées et la productivité a considérablement augmenté. En outre, ils parviennent à couvrir toute la plage sans problème, compte tenu de la transmission de couple et de la puissance requise. Le niveau élevé de performance et d’efficacité et diverses options permettent par ailleurs de répondre à toutes les exigences de l’application. **À propos d’AMR** Cela fait déjà 15 ans que le Siemens Solution Partner AMR mise sur des collaborations à long terme, le travail sur mesure, la flexibilité et la qualité. Avec ce fournisseur d'applications industrielles « one stop shop », implanté à Zandhoven et Alken, les clients ont la garantie d’obtenir un rendement maximum de leurs machines et un travail personnalisé d'une fiabilité élevée. AMR, qui possède son propre atelier, des équipes d'interventions spécialisées et un grand stock de pièces de rechange, a tous les atouts en main tenir ces promesses.